一、 行业背景与工艺演进

随着新能源汽车与储能技术的飞速发展，电池包在轻量化、高效组装、成本控制及长期可靠性方面面临持续挑战。在电池盖板等关键部位组装中，铆接技术因其低成本、高效率、耐腐蚀以及优异的气密性，已成为主流的连接工艺。

在铆接工艺中，密封是保障电池包安全与寿命的核心环节。

长期以来，“铆螺母 + 预成型橡胶密封圈” 是业界最传统的密封方式，其技术成熟、应用广泛。然而，随着技术迭代、材料革新以及对生产效率和成本效益要求的不断提高，这种传统工艺面临诸多局限：

1 开模与成本压力： 密封圈需开模定制，模具成本高，且对小批量或定制化需求不灵活。

2 人工依赖与效率瓶颈： 人工放置密封圈操作繁琐，人力成本攀升，且影响自动化生产节拍。

3 专利风险： 特定预成型密封圈可能存在专利壁垒，增加成本和侵权风险。

4 密封性能挑战： 在电池包严苛的振动、温度变化及长期密封要求下，传统密封圈在压缩永久变形、长期密封可靠性方面可能存在不足，且对法兰面的粗糙度依赖较高。

二、 新型解决方案：预涂密封胶工艺

为克服传统密封圈的痛点，预涂型密封胶工艺应运而生，并逐渐成为主流趋势。该工艺的核心在于：在铆螺母的法兰面上，自动化点涂一层高性能密封胶（水性丙烯酸或有机硅），固化后形成可靠的密封层。

预涂胶工艺的核心优势

1. 提升自动化水平与效率： 终端客户无需人工放置密封圈，直接采购预涂胶铆螺母进行铆接，简化工序，显著提升装配效率，易于集成自动化产线。

2. 优异粘接与密封性能：

- 强附着： 密封胶固化后牢固粘接在铆螺母法兰面上，提供机械锚固效应。

- 均匀密封： 胶层覆盖均匀，能更好地填充法兰面微观不平，气密性更优。

- 良好浸润性： 胶体柔韧性好，能更好地与被连接件表面贴合、浸润，形成更可靠的密封界面。

3. 设计灵活性与降本潜力： 无需开模定制密封圈，降低了小批量生产的成本和专利风险。

预涂胶工艺的市场格局演变

该工艺的发展催生了新的产业链分工：

1 终端主机厂： 提出性能要求，直接采购预涂胶铆螺母。

2 铆螺母厂商： 生产品质可靠的标准铆螺母。

3 专业涂胶厂： 提供专业的自动点胶预涂和固化服务。

4 新材料公司： 提供高性能密封胶材料。

三、 预涂胶工艺面临的痛点

尽管优势明显，预涂胶工艺在推广中也遇到挑战：

1. 成本压力（进口胶）： 长期依赖进口密封胶，成本已高于传统密封圈。

2. 供应链风险（进口胶）： 进口胶水供货周期长，客户需大量备货，面临库存资金占用和胶水储藏稳定性（如冷藏、回温）问题。

3. 国产替代瓶颈： 早期国产密封胶在关键性能上难以达标：

- 气密性差： 无法满足电池包长期高气密要求。

- 铆接扭力弱： 材料粘接性与强度弱，导致铆接后扭力达不到标准值。

- 耐高温失效： 在电泳等高温环境下易出现炸裂、粉化，导致密封失效。

四、 国产高性能密封胶的突破：泰美斯科技解决方案

针对上述痛点，深圳泰美斯科技有限公司凭借深厚的技术积累和持续的研发投入，长期量产高性能国产替代密封胶产品系列：LM605（水性丙烯酸） 和 LM607（有机硅）。这些产品经过严格测试和客户应用，可媲美甚至超越进口竞品：

泰美斯密封胶的核心优势

1. 全能粘接力： 对多类表面处理的铆螺母法兰面均表现出优异的粘接强度。

2. 优异的耐高温性能： 能够稳定承受电池包结构件电泳及过烘烤炉的高温环境（通常>200°C），无炸裂、无粉化，高温后仍能保持良好的气密性。

3. 高效的固化： 固化速度快，节能减排，提高涂胶效率。

4. 常温储存稳定性好：无需冷藏及使用前回温，降低仓储和管理成本。

5. 自主可控的供应链： 基础材料完全自主研发生产，确保高性价比、快速供应响应以及稳定可靠的供应链。

6. 高品质与一致性： 严格遵循IATF 16949质量管理体系，保证批量品质稳定与批次高度一致，无需客户二次调配，开罐即用。

7. 综合性能达标： 成功解决了气密性、铆接扭力保持、耐候性等关键问题，满足电池包严苛要求。

电池包铆接密封工艺正经历从传统密封圈向高性能预涂密封胶的演进。预涂胶工艺在自动化、密封可靠性和设计灵活性方面具有显著优势，但其推广曾受限于进口胶的成本、供应链效率和国产胶的性能瓶颈。

深圳泰美斯科技通过全栈式自研自产、技术创新和自主可控的供应链，已量产LM605/LM607等高性能密封胶产品，有效解决了行业痛点，为电池包制造的降本增效、可靠性提升和国产化替代提供了强有力的技术支撑。

未来，随着材料技术的持续进步和应用经验的积累，预涂密封胶工艺有望在更广泛的领域展现其价值。